На заводе двигателей КАМАЗа улучшили качество и снизили дефекты

КАМАЗ сократил дефекты на 90% и ускорил производство двигателей

На заводе двигателей КАМАЗа прошёл выездной совет по качеству под руководством генерального директора компании Сергея Когогина. Руководители оценили результаты модернизации, проведённой с начала года и направленной на повышение эффективности, качества и безопасности производственных процессов, сообщает издание «ТАРАНТАС НЬЮС».

Основные изменения коснулись сборки силовых агрегатов и раздаточных коробок. На участке стыковки внедрена система Андон, которая позволяет мастерам контролировать время выполнения операций и перераспределять сотрудников в зависимости от сложности задач. Благодаря этому такт конвейера увеличился на 7% по сравнению с прошлым годом.

Также модернизированы боксы для испытания раздаточных коробок в связке с насосом гидроусилителя руля. Это позволило сократить количество дефектов, связанных с утечками, на 90%. Значительные изменения проведены и на окрасочной линии: была доработана моечная машина, оснащённая системой подогрева, что улучшило качество подготовки поверхности и позволило перейти на двухсменный режим работы.

Для повышения точности сборки разработано специальное приспособление, позволяющее контролировать соосность деталей приводного механизма. В результате количество случаев схода ремня также снизилось на 90%. Кроме того, внедрён модернизированный испытательный стенд, который позволяет выявлять вибрации и дефекты фланцевых соединений на ранних этапах.

Одним из новых решений стало использование лабиринтного уплотнения фланца в раздаточной коробке. Такая конструкция снижает утечки масла и увеличивает срок службы узлов. По оценке специалистов, это уже способствует снижению числа гарантийных обращений и повышению надёжности продукции.

На предприятии также ведётся работа по дальнейшему развитию производства. Планируется автоматизация нанесения маркировки деталей, что позволит снизить влияние человеческого фактора. Кроме того, готовится внедрение оборудования для лазерного удаления коррозии, которое должно сократить время обработки на 75% и повысить качество подготовки поверхностей.

Отдельное внимание уделено проектам по оптимизации производственных процессов. В частности, в одном из цехов удалось сократить время переналадки оборудования на 42% за счёт изменений в системе подачи охлаждающей жидкости. Экономический эффект от этого решения оценивается в 500 тысяч рублей.

В перспективе на заводе планируют расширить автоматизацию, оптимизировать логистику производственных потоков и внедрить дополнительные технические решения для повышения общей эффективности производства.